傳動軸淬火機新款-領誠公司

汽車半軸坯料中頻感應加熱質量的控制

為便于實現(xiàn)機械化和自動化，提高生產效率，中頻感應加熱金屬在國內一些企業(yè)也逐漸得到廣泛運用。

感應加熱的基本原理是當施感導體（感應器）中通入交變電流以后，在它的周圍產生一個交變的磁場，傳動軸淬火機新款，把金屬毛坯置于交變的磁場內，在其內部便產生一個交變電勢，在電動勢作用下金屬內部產生交變渦流。由于金屬毛坯電阻上的渦流發(fā)熱和磁性轉變點以下的磁滯損失發(fā)熱，把金屬毛坯加熱到所需要的溫度。由趨負效應可知，電流僅在被加熱的金屬表面層流過，表面層中的金屬主要靠電流流過而加熱，內層（中心金屬）則靠外層熱量向內層傳導而加熱。一般來說，當毛坯表面加熱到鍛造溫度時，表面和中心溫度差不得超過100℃。對于大直徑的毛坯，為了縮短內層金屬的加熱時間、提高加熱速度，建議選用較低的電流頻率以增大電流透入深度，否則選用的頻率太高，電流透入深度將減少，不但延長了熱量由外層向內層的傳遞時間，增加了熱量損失，熱效率低，甚至會造成表面過熱。小直徑毛坯感應加熱時，由于截面尺寸小，可以采用較高頻率，以提高電效率。

中頻感應加熱設備是目前主流的電磁感應加熱技術，有很多優(yōu)點：升溫快，氧化和脫碳少，勞動條件好，便于實現(xiàn)機械化和自動化。

采用同時雙頻法，頻率較低和較高同時饋入感應器。硬化通過加熱來實現(xiàn)。正確淬火對于的旋轉硬化結果至關重要，應該在加熱后盡快進行。時間間隙加熱和淬火可以通過使用快速CNC軸定位來化噴頭，或通過將猝熄電路集成到感應器中。在此期間淬火階段齒輪的轉速降低到50rpm以下避免在與旋轉方向相反的側面上的“陰影效應”。

許多其他因素影響自旋硬化結果。材料要硬化和其初始結構，例如，具有決定性的影響。由于短奧氏體化時間，初始鋼結構必須是密實的（ASTM7及以上）。非均勻的珠光體 - 鐵素體初始結構是不合適的。初始結構和碳含量的重要性隨模塊尺寸而增加減少。如果稍微增加的淬火畸變是可接受的，則是感應的預淬火和回火在輪廓淬火之前可以大大提高齒輪的淬透性。

模塊尺寸是旋轉硬化的另一個關鍵因素。自旋硬化是一種通用且可靠的工藝，可以硬化齒輪，螺旋齒輪和內齒輪與表面不規(guī)則的距離。利用的感應器解決方案可用來限制這種效果通過增強功率分布。

邊輪支承軸的中頻感應淬火

輪邊支承軸是一種大型重載外圓變截面感應淬火零件，其材料從歐洲進口 (零件材料按歐洲標準 ) ，成分接近于國內的 35Ｇ鋼 ，熱處理要求十分嚴格。硬化層深度要求較深 ，且在不同截面處的硬化層深度要求不一 ，臺階處要求連續(xù)過渡。淬火加熱及冷卻系統(tǒng)在完成一個工作程序后 ，回到起始工作位置時 ，其重復定位精度誤差不能超過 0.05ｍｍ ，系統(tǒng)的移動速度應均勻平穩(wěn) ，能在規(guī)定的不同位置停留 ，在不同區(qū)域以不同的規(guī)定速度工作 ，這樣才能保證工件不同截面及尺寸過渡區(qū)的硬化層深度達到工藝要求 ，產品質量連續(xù)、穩(wěn)定、可靠。

感應淬火設備是保證質量的前提 ，在正常生產過程中應盡可能減少人為因素對產品質量造成的影響 ，即自動化程度要高 ，不同工件的成熟工藝及參數(shù)等都應能存儲 ，隨時調用。感應器截面是斜面狀 ，使用安裝時感應器底部盡可能貼近工件的環(huán)形面 ，感應器內徑也比常規(guī)尺寸偏大 ，使其稍離圓柱區(qū)。適當停留感應器 ，由于熱傳導和微弱感應雙重影響 ，使環(huán)形區(qū)與圓柱區(qū)之間的過渡區(qū) 得以加熱 ;之后 ，感應器沿圓柱區(qū)向花鍵區(qū)方向移動 ，并根據(jù)硬化層深度要求不同 ，設定不同的移動速度和加熱功率 ，并冷卻 ，可以獲得預期的硬化層。