活性炭脫硫劑是早使用的干法脫硫劑之一,至今已有70多年的使用歷史.早先的活性炭脫硫技術(shù)設(shè)備龐大,再生和硫回收過程較復(fù)雜,操作煩鎖.在20世紀(jì)50年代逐漸被濕法所取代.近年來由于再生方法得以改進(jìn)和簡化,又開發(fā)了精脫硫用的活性炭脫硫劑和常溫精脫硫技術(shù),有不少中、小型合成氨廠、尿素廠、聯(lián)醇生產(chǎn)廠利用活性炭脫硫劑干法脫除原料氣中的 及部分有機(jī)硫.此法具有硫容大,適應(yīng)性強(qiáng),操作溫度低,并可再生反復(fù)使用且能回收硫磺等優(yōu)點,小蘇打,而且活性炭脫硫劑的價格比較便宜.但活性炭脫硫劑于有氧的情況,無氧時吸硫能力很低.就耐水性而言,活性炭脫硫劑優(yōu)于氧化鐵脫硫劑.
小蘇打碳酸氫鈉煙氣脫硫的方法煙氣脫硫的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及化工生產(chǎn)領(lǐng)域,具體涉及一種煙氣脫硫的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]火法冶煉銅的過程中,針對從冶煉爐內(nèi)排出的含硫煙氣,目前國內(nèi)的銅礦企業(yè)主要采用離子液法、氧化鎂法、氨法、石膏法、鈉法等方法進(jìn)行處理,以使煙氣達(dá)到SO2排放標(biāo)準(zhǔn)。但是在實際生產(chǎn)過程中,工業(yè)級銨味小蘇打,由于熔煉/吹煉爐中產(chǎn)生的煙氣量波動大,且煙氣中的so2&度高,這些高濃度SO2煙氣與陽極爐等冶煉爐中產(chǎn)生的低濃度SO2煙氣混合后進(jìn)入脫硫系統(tǒng)的脫硫塔進(jìn)行脫硫時,100-120目小蘇打,一旦熔煉/吹煉爐中的煙氣量瞬間增加、煙氣中的SO2濃度變大時,脫硫塔將無法適應(yīng)瞬間發(fā)生的高負(fù)荷煙氣變化,造成系統(tǒng)的尾排SO2濃度超標(biāo)。為了解決待處理煙氣波動的問題,銅礦企業(yè)需將脫硫塔及其配套設(shè)施按處理煙氣的峰值設(shè)計,造成設(shè)備投資成本以及脫硫劑等原料的投入成本非常高。另外,針對氧化鎂法處理煙氣時,由于系統(tǒng)負(fù)荷波動大,在負(fù)荷突然變低時,由于系統(tǒng)控制滯后,會造成脫硫劑含氧化鎂的漿液無法全部轉(zhuǎn)化為亞硫酸鎂,進(jìn)而造成脫硫劑的損失。因此,如何降低煙氣處理成本,這對銅礦企業(yè)來說非常重要。
碳酸氫鈉(NaHCO3)用作煙氣脫硫的吸附劑,600目脫硫超細(xì)小蘇打,通過化學(xué)吸附去除煙氣中的SO2,同時,它還可通過物理吸附去除一些無機(jī)和有機(jī)微量物質(zhì)。此工藝將碳酸氫鈉細(xì)粉直接噴入高溫?zé)煔庵校诟邷叵绿妓釟溻c分解生成碳酸鈉Na2CO3、H2O和CO2。
濕法是用堿性液體與煙氣接觸、吸收、反應(yīng),達(dá)到消除SO2的目的。脫硫劑進(jìn)出裝置均為液相,故稱為濕法。濕法是工業(yè)各領(lǐng)域脫硫效果好的脫硫技術(shù),技術(shù)成熟。雖然一次性投資較大,但脫硫,操作彈性大,可以根據(jù)各種排放指標(biāo)進(jìn)行調(diào)整;脫硫設(shè)備安置在布袋除塵器后,對原生產(chǎn)工藝影響很小
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