黃岡內(nèi)齒圈淬火設備型號-領(lǐng)誠電子

齒輪的雙頻感應加熱淬火方式

1雙頻感應加熱原理

由于可控硅變頻器研制成功，能更方便地得到所要求的頻率，因此就為從單頻率感應加熱轉(zhuǎn)向兩個以上頻率組合加熱的方法提供了可能性。

1.1原理

為了均勻加熱表面凹凸不平的制件，曾設想用兩種不同的頻率進行感應加熱。根據(jù)被加熱制件的形狀和渦流穿入深度 ，利用頻率的低頻提高制件凹處的溫度 ，高頻提高制件凸起部分的溫度 ，從而使制件獲得均勻的溫 度 。

這種原始的雙頻感應加熱 和單頻加熱相比，雖可獲得較高的淬火質(zhì)量。但作為使齒面 加熱更均勻的關(guān)鍵參數(shù)—— 頻率轉(zhuǎn)換時間的控制是很難掌握的 。實際上往往要經(jīng)過數(shù)次試驗方能確定，故效率很低 。并且要使用兩臺高頻變壓器，頻率轉(zhuǎn)換計時失準時很難調(diào)整 。此外，還受齒輪模數(shù)和輪廓尺寸的限制 。

1.2 新的雙頻感應加熱方法

新的雙頻感應加熱方法可取代傳統(tǒng)的單頻和原始的雙頻感應加熱的新的雙頻感應加熱裝置，尤其適臺對齒輪進行，高生產(chǎn)率的熱處理 。這種雙頻感應加熱只用一個感應線圈，內(nèi)齒圈淬火設備型號，可輪流用連續(xù)的或斷續(xù)的不同頻率的電流，使工件均勻加熱 。雖以極短的時間間隔輪流通以不同頻率的電流 ，但和用兩個不同頻率重合在一起 加熱時的效果一樣，可以隨意調(diào)節(jié)齒底 、齒面溫度 。與傳統(tǒng)方法相比，生產(chǎn)率和控制性能都得到明顯改善 。

感應加熱表面淬火在汽車末端齒輪上的應用

滲碳處理是目前汽車和拖拉機重載齒輪主要的熱處理淬火方式。但是，經(jīng)過這種處理后的零件加工性不高，因為厚度不大的齒冠會產(chǎn)生徑向和端面變形。

對齒輪的每個齒進行感應加熱后再進行冷卻淬火的方式，齒輪的耐磨性不亞于滲碳方式處理過的齒輪。

對于感應加熱表面淬火復雜的過程是保證感應器與淬火表面之間的固定間隙。通過的定位控制，以確保感應器與齒輪淬火面的間隙保持在一定的誤差范圍內(nèi)。為了使沿齒面輪廓的淬火層達到均勻的厚度，在淬火時待加工表面相對于感應器的移動速度要平穩(wěn)地由齒頂處的值變化至值。利用運動的感應器從一個齒頂經(jīng)齒窩到達下一個相鄰的齒頂，使工作面很窄小的區(qū)域被加熱和冷卻，這種對齒 面持續(xù)不斷淬火的方法有重大的工藝性。

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大型托輪軸感應淬火的工藝分析

大型托輪軸的材料為40Cr鋼，重量約900-1200kg，兩端表面淬火硬度為HRC通40~45，淬硬層深度＞0.4mm.在通常情況下，高頻感應加熱表面淬火時，一次可以加熱的零件表面，是由高頻變壓器、感應器的效率、設備的輸出功率及零件加熱所需的單位功率決定。軸類零件的外表面加熱淬火，當加熱設備一定時，所能加熱的直徑與感應器有效圈的高度有關(guān)。軸外表面連續(xù)加熱時，在瞬時加熱面積一定的情況下，加熱帶的寬度和所能加熱的軸的直徑成反比，加熱帶的寬度是由感應有效圈的高度決定的。由于托輪軸重量和尺寸較大，超過了一般淬火機床的適應范圍，為此，將托輪軸的一端用臥式淬火機床的卡盤卡緊，中部置于新制作的托車的支承輪上，為了避免劃傷軸的表面，支承輪用黃銅制作。淬火時，支承輪可以隨工件轉(zhuǎn)動。托車可以固定于支架的軌道上滾動，當托輪軸放于托車的支承輪上時，支承輪受很大的重力，因此，軸與支承輪之間也會產(chǎn)生較大的摩擦力。

托輪軸的感應加熱表面淬火表明，適當減小通常沿用的淬火感應圈有效圈的高度，可以增大軸類淬火的直徑，再對淬火機床稍作改裝，就可以在一定范圍內(nèi)解決大型軸類的表面淬火問題了。

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