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?超聲波焊接的四個基本參數(shù)

超聲波焊接的主要參數(shù)是：超聲波振動頻率，焊接壓力，超聲波焊接時間，超聲波振幅。

1.超聲波頻率

振動頻率決定于機械系統(tǒng)的固有頻率，對一般的設備來說，它的大小實際上時不變的，除非有特殊需要。選擇振動頻率時，要考慮到焊接材料的性質(zhì)和厚度，當焊接材料的厚度減小時，h使用較高頻率的超聲波。在這種情況下，應當把增加頻率作為一種降低振幅而不改功率的方法。振幅降低后，作用在焊件上的正負交錯變化的應力也會隨之降低，因而減少量疲勞破壞的危險性，這種危險性在焊接特別薄的焊件時非常大，隨著頻率的，在向焊接處傳遞振動的過程中所消耗的振動能量也就增加，由此得知，在焊接較厚的焊件時，我們應選用頻率低的超聲波振動比較合適。

2.焊接壓力

接觸壓力保證了超聲波振動的傳遞可以實現(xiàn)，同時并使金屬產(chǎn)生形成接頭所需要的塑性流動，對于不同材料及不同厚度的焊件時，開始形成接頭時所需要的x接觸壓力是不相等的，其大小隨著焊接金屬的流動極限，硬度及厚度的增加而增加。一般合理的接觸壓力值，也是隨著振幅的增加而增加。

3.超聲波焊接時間

根據(jù)材料的性質(zhì)，厚度以及一些其他的參數(shù)，焊接時間具有不同的數(shù)值，而且一般不超過4秒鐘，與焊接金屬的性質(zhì)和厚度有關(guān)系的焊接時間的變化情況，與接觸壓力的變化情況相類似。

4.超聲波振幅

振幅是超聲波焊接的基本參數(shù)，它決定了表面薄膜的去除情況，數(shù)控電脈沖加工圖片，塑性變形區(qū)的大小和位置，以及加熱情況，因而決定了所得到的接頭的質(zhì)量，對于具有一定放大系數(shù)的超聲波變幅桿，其振幅的大小可以用改變發(fā)生器的輸出電壓參數(shù)的方法來確定。焊接時，根據(jù)材料的性質(zhì)和厚度來確定振幅，一把在5到25微米的范圍內(nèi)。

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塑料焊接幾種常見方式

1、熱板熔接方式

原理：通過金屬熱板直接對塑膠件熔接面加熱，達到一定的熔點，熱板退出，再對兩塑膠件施加一定的壓力，達到熔接的目的

適用：針對PE、PP、尼龍、ABS等熱可塑型塑膠材質(zhì)工件，如車燈、水箱、洗衣機平衡環(huán)、噴霧桶等

2、旋轉(zhuǎn)熔接方式

原理：通過馬達高速旋轉(zhuǎn)使塑膠工件相互磨擦所產(chǎn)生高溫，塑膠工件接觸面熔解，再靠外在壓力，驅(qū)動使上下工件凝固為一體，成為y久性的結(jié)合

適用：濾心(家庭用逆滲透濾心、工業(yè)用濾心、y藥y濾心、活性炭濾芯………)

塑料杯(雙層杯、啤酒杯、水杯、花瓶、器皿類……)

園藝用品(噴水頭、打霧器、水管頭……)

球(洞洞球及其它練習球、浮球、玩具球……)

3、超音波熔接方式：

原理：超聲波塑膠焊接原理是由發(fā)生器產(chǎn)生高壓、高頻信號，利用能量焊頭（hom）傳遞至塑膠加工物上，數(shù)控電脈沖加工廠家，通過工件表面及內(nèi)在分子間的磨擦而使塑膠接觸面產(chǎn)生高溫，建湖數(shù)控電脈沖加工，于瞬間使塑料接合面迅速溶解、交流，在一秒內(nèi)完成熔合的過程。

適用：廣泛用于電子、電器、汽車零件、塑料玩具、文化用品、工藝品、化妝品等各個行業(yè)。

4、高周波熔接方式

原理：主要原理是由電子管自激振蕩器產(chǎn)生高頻電場塑料極性分子反復扭轉(zhuǎn)來產(chǎn)生磨擦熱，進而達到熔接的目的。

適用：各種聚氯y烯（PVC）為主的塑膠，其中產(chǎn)品有鞋類、商標、貼紙、雨衣、雨帆、雨傘、皮包、手提袋、海灘袋、文具、吹氣玩具、水床、汽、機車坐墊、遮陽板、車門板、特殊硬殼真空包裝。

5、熱熔熔接方式

原理：直接通過加熱板對受熱件進行高溫加熱，溶解，達到鉚合或金屬件埋植的目的。

適用：特別適用于螺絲埋植及熱鉚壓，如開關(guān)、手機、各類電子產(chǎn)品。

6、塑封口機主要用于吸塑泡殼與紙卡的熱合包裝，利用脈沖發(fā)熱原理（36V電壓使電木模具發(fā)熱）根據(jù)工件大小（熱合面積）選擇不同電流輸出及通電時間，然后在冷卻加壓情況下完成熱合包裝。包裝產(chǎn)品透明美觀，包裝速度快。

主要適用包裝精美玩具、文具、日用品、化妝品、工業(yè)品及五金制品、小型工具等，封成美觀透明外套，盡量令被包裝之物品表露各種優(yōu)點，一目了然。

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選取方法實踐證明合理切削用量的選擇與機床、刀具、工件及工藝等多種因素有關(guān)。合理選擇加工用量的方法如下：

①粗加工時，主要要保證較高的生產(chǎn)效率，故應選擇較大的背吃刀量，較大的進給量，切削速度U選擇中低速度。

②精加工時，主要保證零件的尺寸和表面精度的要求，故選擇較小的背吃刀量，較小的進給量，切削速度選擇較高速度。

③粗加工時，一般要充分發(fā)揮機床潛力和刀具的切削能力。數(shù)控車床廠半精加工和精加工時，應重點考慮如何保證加工質(zhì)量，數(shù)控電脈沖加工工廠，并在此基礎上盡量提高生產(chǎn)率。數(shù)控車床廠在選擇切削用量時應保證刀具能加工完成一個零件或保證刀具的耐用度不低于一個工作班，少也不低于半個工作班的工作時間。數(shù)控車床廠具體數(shù)值應根據(jù)機床說明書中的規(guī)定、刀具耐用度及實踐經(jīng)驗選取。

背吃刀量的選擇：背吃刀量的選擇要根據(jù)機床、夾具和工件等的剛度以及機床的功率來確定。在工藝系統(tǒng)允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量。除留給以后工序的余量外，其余的粗加工余量盡可能一次切除，以使走刀次數(shù)少。

通常在中等功率機床上，粗加工的背吃刀量為8~10 mm（單邊）。數(shù)控車床廠半精加工背吃刀量為0.5~5 mm；精加工時背吃刀量為0 2~1.5 mm。

進給量的確定：當工件的質(zhì)量要求能夠保證時，為提高生產(chǎn)率，可選擇較高的進給速度。數(shù)控車床廠切斷、車削深孔或精車時，宜選擇較低的進給速度。進給速度應與主軸轉(zhuǎn)速和背吃刀量相適應。粗加工時，進給量的選擇受切削力的限制。

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